Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи


Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Программа для индивидуальной и бригадной подготовки слесарей механосборочных работ 2-6 разрядов

Пояснительная записка

Настоящая программа предназначена для индивидуального и курсового обучения на произ-водстве слесарей механосборочных работ 2-3; 4-5; 6 разрядов.

В программе указан обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала и последовательность его обучения.

Производственное обучение предусматривает выполнение различных производственных заданий, соответствующих требованиям современного производства и квалификационной характеристики справочника ЕТКС слесаря механосборочных работ 2-3; 4-5; 6 разрядов. К концу обучения каждый обучаемый должен уметь выполнять все работы, предусмотренные учебной программой и квалификационной характеристикой, с соблюдением технических требований и норм времени, установленных на производстве.

Учитывая развитие техники, совершенствование технологии производства и организации труда, необходимо систематически дополнять учебный материал сведениями о новом оборудовании и технологических процессах, о передовых методах труда и других достижениях науки и техники, которые начата внедряться после издания настоящей программы.

На протяжении всего учебного процесса особое внимание необходимо уделять вопросам техники безопасности, промсанитарии и противопожарным мероприятиям.

Квалификационная характеристика

Профессия — слесарь механосборочных работ. Квалификация: 2-3 разряд.

Характеристика работ

Слесарная обработка и пригонка деталей в пределах 11-12 квалитетов с применением универсальных приспособлений.

Слесарь механосборочных работ 2-3 разряда должен уметь:

  1. Собирать, регулировать и испытывать узлы и механизмы средней сложности и производить слесарную обработку по 7-10 квалитетам.
  2. Производить разметку, притирку деталей и узлов средней сложности.
  3. Производить элементарные расчеты по определению допусков посадок и конусности.
  4. Производить запрессовку деталей на гидравлическом прессе.
  5. Испытывать собираемые узлы и механизмы на специальных установках.
  6. Устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов и механизмов;
  7. Производить регулировку зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров.
  8. Производить статистическую и динамическую балансировку ответственных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных станках, призмах и роликах.
  9. Производить пайку различными припоями.
  10. Производить сборку сложных узлов агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой квалификации.
  11. Выполнять требования правил охраны труда.

Слесарь механосборочных работ 2-3 разряда должен знать:

  1. Устройство и принцип работ собираемых узлов, механизмов и станков, технические условия на их сборку.
  2. Механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на их изменение.
  3. Виды заклепочных швов и сварных соединений и условия их прочности.
  4. Состав твердых и мягких припоев, флюсов, протрав и способ их приготовления.
  5. Устройство средней сложности контрольно-измерительных приборов и приспособлений.
  6. Правила заточки и доводки слесарного инструмента.
  7. Допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.
  8. Способы разметки деталей средней сложности.
  9. Инструкции положения по охране труда:
  • «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
  • «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
  • «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
  • «Работа с абразивным инструментом»
  • «Положение о порядке действий работников в ЧС»

Инстркции разрабатываются отделом охраны труда на предприятии

Примеры работ:

  1. Валы диаметром свыше 125 мм и длиной свыше 1500 мм — запрессовка втулок, маховиков и муфт.
  2. Вентили всех диаметров — притирка клапанов и гидравлическое испытание.
  3. Вентиляторы, моторы — сборку и регулировку.
  4. Клапаны и краны воздухо — и водопроводные — притирка.
  5. Кожухи защитные сложных конструкций — сборка.
  6. Подшипники шариковые и радиальные однорядные, шариковые радиальные сферические, двухрядные с наружным диаметром свыше 500 мм — комплектование и сборка.
  7. Шнеки и конвейеры средней сложности — сборка.

Характеристика работ слесаря механосборочных работ 4-5 разряда

Слесарная обработка и доводка термически не обработанных деталей, изделий и узлов слож¬ной конфигурации по 6 квалитету и особо сложной конфигурации по 7 квалитету.

Слесарь механосборочных работ 4- 5 разряда должен уметь:

  1. Производить сборку, регулировку и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков.
  2. Производить притирку и пришабривание сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов.
  3. Производить разделку внутренних пазов, шлицевых соединений эвольвентных и простых.
  4. Производить подгонку натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов.
  5. Производить монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных спецпродуктов;
  6. Производить статистическую и динамическую балансировку ответственных узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальном балансировочном станке.
  7. Устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов, агрегатов и машин.
  8. Производить запрессовку деталей на гидравлическом прессе.
  9. Участвовать в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании особо сложных экспериментальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.
  10. Производить сборку, регулировку и отладку особо сложных машин, пультов и приборов, уникальных агрегатов и машин.
  11. Производить монтаж и демонтаж испытательных стендов.
  12. Производить гидравлическое и пневматическое испытание особо сложных и ответственных узлов металлоконструкций, работающих под давлением.
  13. Устранять дефекты, обнаруженные после испытаний особо сложных узлов металлоконструкций.
  14. Выполнять требования правил охраны труда.

Слесарь механосборочных работ 4-5 разряда должен знать:

  1. Устройство, кинематическую схему и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков.
  2. Технические условия на установку, регулировку и приемку собираемых узлов и машин.
  3. Устройство, назначение и правила применения рабочего, контрольно-измерительного инструмента, приборов, приспособлений.
  4. Систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
  5. Принципы взаимозаменяемости деталей и узлов.
  6. Способы разметки сложных деталей и узлов
  7. Способ термообработки и доводки особо сложного слесарного инструмента.
  8. Способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке.
  9. Основы механики и технологии и технологии металлов в пределах выполняемой работы
  10. Конструкцию, назначение и принцип работы собираемых особо сложных механизмов, агрегатов.
  11. Технические условия на регулировку, испытание и сдачу собранных узлов.
  12. Приемы сборки и регулировки машин.
  13. Меры предупреждения деформаций деталей.
  14. Правила проверки станков на точность.
  15. Инструкции по охране труда:
  • «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
  • «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
  • «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками»
  • «Работа с абразивным инструментом»
  • «Положение о порядке действий работников в ЧС»

Инструкции разрабатываются отделом охраны труда на предприятии

Примеры работ:

  1. Валы — опрессовка втулок, маховиков и муфт.
  2. Вентили всех диаметров — притирка клапанов и гидравлическое испытание.
  3. Клапаны и краны воздухо — и водопроводные — притирка.
  4. Плиты проверочные — шабрение.
  5. Суппорты токарных станков — сборка.
  6. Шестерни конические — опиливание зубьев вручную.
  7. Клапаны высокого давления, уплотнительные кольца — притирка.
  8. Механизмы планетарные — сборка.
  9. Баки водонапорные, газовоздуховоды, бункера.
  10. Барабаны, кожухи, ворота.
  11. Печи для термической обработки — изготовление деталей.

Характеристика работ слесаря механосборочных работ 6 разряда

Сборка, регулировка, испытание и сдача в соответствии с техническими условиями особо сложных машин, агрегатов, станков.

Слесарь механосборочных работ 6 разряда должен уметь:

  1. Производить проверку правильности сборки особо сложных конструкций.
  2. Устранять обнаруженные дефекты.
  3. Рассчитывать зубчатые зацепления, эксцентриков и прочих кривых и делать их проверку.
  4. Строить сложные геометрические фигуры.
  5. Соблюдать требования правил охраны труда.

Слесарь механосборочных работ 6 разряда должен знать:

  1. Конструкцию, принцип работы особо сложных и ответственных машин и агрегатов.
  2. Способы отладки и регулировки изготовляемого оборудования.
  3. Методы расчета и построения сложных фигур.
  4. Инструкции и положения по охране труда:
  • «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках».
  • «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования».
  • «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электриче¬скими ручными машинами и переносными светильниками»
  • «Работа с абразивным инструментом»
  • «Положение о порядке действий работников в ЧС»

Инструкции разрабатываются отделом охраны труда на предприятии

Примеры работ:

  1. Стенки коробок — гибка, пригонка под сварку.
  2. Трубы ответственных агрегатов — установка и развальцовка.
  3. Конструкции нестандартизированного оборудования — сборка под сварку сложных конструкций, окончательная сборка, испытание и сдача конструкций особой сложности.

 

Тематический план и программа теоретического обучения:

Темы

Кол-во часов

2-З р

4-5 р

6 р

1 Введение

2

2

2

2 Техника безопасности, пром. санитария и пожарная безопасность

16

16

8

3 Слесарное дело

24

10

5

4 Основы общей технологии

16

6

3

5 Допуски, посадки

12

4

2

6 Чтение чертежей

10

4

2 7 Контрольно-измерительный инструмент и техника измерения 8

2

1

8 Сведения из технической механики

8

2

1

9 Сведения из электротехники

8

2

1

10 Техпроцесс ремонта промышленного оборудования

12

6

3

11 Механизация и автоматизация производства

4

4

1

12 Квалификационный экзамен

2

2

1

ИТОГО:

120

60

30

Программа теоретического обучения

ТЕМА 1. ВВЕДЕНИЕ

Основные сведения о производстве и организации рабочего места
Значение повышения квалификации рабочих для освоения новой техники, передовой технологии, дальнейшего повышения производительности труда и улучшение качества выпускаемой продукции.

ТЕМА 2. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОМСАНИТАРИЯ И ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Обязанности работающих в области охраны труда. Технология производства. Требования, предъявляемые к рабочему месту, оборудованию, ручному инструменту.
Правила безопасности при холодной обработке металлов. Техника безопасности перед началом работы, во время работы, после окончания работы. Несчастные случаи и анализ случаев травматизма. Ответственность. Электробезопасность. Опасность поражения электротоком. Случаи поражения эл. током. Способы освобождения пострадавшего от действия эл. тока и оказание первой помощи. Основные правила устройства и эксплуатации оборудования. Безопасное напряжение.
Промышленная санитария. Задачи промышленной санитарии. Профессиональные заболевания и их основные причины. Профилактика профессиональных заболеваний. Основные профилактические и защитные мероприятия. Средства индивидуальной зашиты, личная гигиена. Самопомощь и первая помощь при несчастных случаях. Медицинское и санитарное обслуживание рабочих на предприятии.
Работа на высоте. Назначение, типы оборудования и средства защиты от падений. Требования к средствам индивидуальной защите от падений: карабины, стропы, лямочные пояса. Применение, методы контроля. Документация, оформляемая при организации работ на высоте.
Оформление наряда на проведение работ повышенной опасности.
Порядок предоставления сообщения и оповещения об инциденте.
Противопожарные мероприятия. Основные причины возникновения пожаров в цехах и на территории предприятия.
Противопожарные мероприятия. Недопустимость применения открытого огня. Пожарные посты, пожарная охрана,
противопожарные приспособления, приборы, сигнализация. Химические средства огнетушения и правила их применения. Правила поведения при нахождении в пожароопасных местах при пожарах. Порядок действий работников при сигнале тревоги, действия в ЧС.

ТЕМА 3. ОСНОВЫ ОБЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛОВ

Основные сведения о металлах.
Значение металлов для народного хозяйства. Черные и цветные металлы. Основные физиче-ские, химические и механические свойства металлов. Понятие об испытании металлов.
Чугуны. Основные сведения о производстве чугуна. Серый, белый и ковкий чугун: их механические и технологические свойства и область применения. Маркировка чугуна.
Стали. Основные сведения о способах производства стали. Углеродистые стали, их химический состав, механические и технологические свойства и применение. Маркировка углеродистых сталей. Легированные стали. Механические и технологические свойства и применение. Быстрорежущие стали. Стали с особыми свойствами: жаропрочные, нержавеющие и другие. Маркировка легированных сталей.
Термическая обработка стали и чугуна. Основные виды термической обработки: нормали¬зация, закалка, отпуск; их назначение.
Дефекты закаленной стали. Термическая обработка чугуна. Понятие об обработке холодом.
Химико-термическая обработка стали. Процесс химико-термической обработки и цель ее применения. Виды химико-термической обработки: цементация, цианирование, алитирование, диффузионная металлизация.
Цветные металлы и сплавы. Цветные металлы: медь, олово, свинец, алюминий и его сплавы; их химический состав механические и технологические свойства. Медь и его сплавы (бронза, латунь). Баббиты, их состав и применение. Экономия и замена цветных металлов. Антифрикционные материалы, их свойства и область применения.
Коррозия металлов. Виды коррозии. Потери от коррозии и способы защиты от нее.
Твердые сплавы. Значение твердых сплавов в современной обработке металлов. Виды твердых сплавов и их свойства. Металло-керамические твердые сплавы, их свойства, маркировка и применение.

ТЕМА 4. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ, ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

Понятие о взаимозаменяемости деталей. Стандартизация и нормализация деталей. Свобод-ные и сопрягаемые размеры. Точность обработки. Номинальные, действительные и предельные размеры. Допуск. Его назначение и определение. Определение предельных размеров и допусков. Система квалитетов. Зазоры и натяги. Посадки, их виды и назначения. Система отверстия и система вала. Таблица допусков. Обозначение допусков и посадок на чертежах. Шероховатость поверхно¬стей. Классы чистоты поверхностей.
Точность измерения. Факторы, влияющие на точность измерения. Измерительный инструмент.
Штангенциркуль и штангенглубиномер с величиной отсчета по нониусу 0,1- 0,5 мм. Устройство нониуса, отсчет по нему. Приемы измерения.
Микрометр, его устройство, точность измерения. Приемы измерения. Нутромеры и глубиномеры. Правила пользования ими.
Инструмент для проверки и измерения углов: шаблоны, угольники и угломеры. Назначение и приемы пользования ими.
Предельные калибры (скобы и пробки) и их применение. Радиусные шаблоны.
Инструмент для контроля резьбы (калибры, кольца, пробки, шаблоны). Правила пользования ими.
Индикатор. Его назначение и устройство.
Понятие об оптических, пневматических и электрических измерительных приборах.
Правила обращения с измерительным инструментом и уход за ним. Упражнения в измерении деталей.

ТЕМА 5. ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Чертежи и эскизы деталей. Роль чертежей в технике. Чертеж детали и его назначение. Распо-ложение проекций на чертежах. Масштабы, линии чертежа. Нанесение размеров и предельных отклонений. Обозначение и надписи на чертежах. Оформление чертежей. Последовательность в чте-нии чертежей. Упражнения в чтении простых чертежей.
Сечения, разрезы, линии обрыва и их назначение, штриховка в разрезах и сечениях. Упражнения в чтении чертежей с разрезами и сечениями.
Условные изображения на чертежах основных типов резьб, зубчатых колес, пружин, болтов, валов, гаек и других. Упражнения в чтении чертежей, имеющих детали машин и механизмов.
Обозначение на чертежах неплоскостности, непараллельности, неперпендикулярности, радиального и торцевого биения, несоостности классов точности и шероховатости поверхности.
Понятие об эскизе и его отличие от рабочего чертежа. Упражнения в выполнении эскизов с натуры.
Сборочные чертежи: их назначение. Спецификация. Нанесение размеров и обозначение посадок. Разрезы на сборочных чертежах. Условное обозначение сварных швов, заклепочных соеди¬нений и др. Упражнения в чтении сборочных чертежей.
Чертежи-схемы. Понятие о кинематических схемах. Условные изображения типовых деталей и узлов на кинематических схемах. Разбор простых кинематических схем. Упражнения в чтении кинематических схем машин и механизмов по изучаемой специальности.

ТЕМА 6. СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕХНИЧЕСКОЙ МЕХАНИКИ

Движение и его виды. Путь, скорость и время движения. Линейная и угловая скорости. Скорость вращательного движения. Понятие о силе. Элементы, определяющие силу. Измерения величины силы. Графическое изображение силы. Сложение сил. Параллелограмм и многоугольник сил. Разложение сил. Центр тяжести тела (конструкции). Устойчивое равновесие. Момент сил. Центробежная и центростремительная силы.
Трение, его использование в технике.
Виды трения. Понятие о коэффициенте трения.

ТЕМА 7. СВЕДЕНИЯ ИЗ ЭЛЕКТРОТЕХНИКИ

Основные законы постоянного тока. Переменный ток. Электродвигатели и пуекорегулирующая аппаратура. Электронные приборы, их применение. Вопросы экономии электроэнергии.

ТЕМА 8. СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО

Разметка плоскостная. Назначение разметки. Инструмент и приспособления для разметки,
их виды, назначение и устройство. Процесс плоскостной разметки. Способы определения пригодно¬сти заготовок и подготовки к разметке, определение порядка разметки, способы выполнения разметки, ее проверки, кернение деталей.
Разметка по чертежу и шаблонам. Разметка от кромок и центровых линий. Организация рабочего места при выполнении разметки. Техника безопасности при разметке.
Рубка металла. Назначение и применение рубки. Зубила и крейцмейсели, их конструкция, размеры, углы заточки в зависимости от обрабатываемого металла. Слесарные молотки. Рациональные приемы ручной рубки различных металлов. Вырубание прямого и радиусного паза с примене-нием ручного и механизированного инструмента. Возможные дефекты при рубке и меры их преду-преждения. Организации рабочего места. Техника безопасности при рубке.
Правка и гибка металла. Назначение и применение правки. Правила и способы правки листового, полосового и круглого металла и труб. Инструмент и приспособления, применяемые при правке. Возможные дефекты при правке и меры их предупреждения. Назначение и применение гибки. Правила и способы гибки листового, полосового и круглого металла, а также труб под различ¬ными углами и по радиусу. Оборудование, инструмент и приспособления для гибки труб, металлов и других, их назначение и устройство. Возможные дефекты при гибке и меры их предупреждения. Организация рабочего места, техника безопасности при правке и гибке.
Резание металлов. Назначение, приемы и способы резания металла ножовкой, ручными, рычажными, электрическими (гильотинными) ножницами. Устройство и правила пользования инструментами и механизмами, применяемыми при этих способах. Газовая и плазменная резка металла. Устройство оборудования и принцип действия. Организация рабочего места, техника безопасности при резании листового, профильного металла и труб.
Опиливание металла. Его назначение и применение. Правила обращения с напильниками и их хранение. Приемы опиливания различных поверхностей деталей. Распиливание прямолинейных и фасонных пройм и отверстий с подгонкой по шаблонам и вкладышам. Передовые методы опиливания, распиливания и припасовки (партиями , пакетами).
Опиловочные станки и приспособления, их назначение. Устройство и правила работы на них. Виды брака при опиловании , его причины и меры предупреждения. Организация рабочего места при опиловании. Техника безопасности при опиловании.
Сверление, зенкерование и развертывание отверстий. Сверлильный станок, его основные части, механизм, их назначение, органы управления. Кинематическая схема станка. Настройка станка на различные режимы. Установка, закрепление, снятие режущего инструмента. Установка и закрепление деталей.
Сверление по кондуктору и по разметке.
Сверление под развертывание. Выбор сверл. Охлаждение и смазка при сверлении. Причины поломки сверл. Ручной и механизированный инструмент для сверления, ее конструкция и прием работы им. Брак при сверлении и меры его предупреждения. Техника безопасности при сверлении.
Зенкерование отверстий.
Зенкеры, их конструкция и работа ими. Охлаждение и смазка при зенкеровании. Брак при зенкеровании и меры его предупреждения. Зенкерование отверстий. Техника безопасности при зенкеровании и зенковании. Развертывание и случаи его применения. Развертывание ручное и механическое. Способы развертывания цилиндрических и конических отверстий. Развертки, их разновидности, конструкция, способы закрепления. Припуски на развертывание. Развертывание вручную и на станке. Брак при развертывании и меры его предупреждения. Техника безопасности при развертывании.
Нарезание резьбы. Резьба, ее назначение и элементы. Профили резьбы. Система резьб. Инструмент для нарезания наружных резьб, его конструкция. Приемы нарезания наружных резьб. Инструмент для нарезания внутренних резьб, его конструкция. Приемы нарезания резьбы в отверстиях различных видов. Возможные дефекты при нарезании резьб различных типов и меры их предупреждения. Организация рабочего места, техника безопасности при нарезании резьбы.
Шабрение. Приемы и способы шабрения поверхностей. Механизация шабрения и замена шабрения шлифованием, точным строганием.
Виды и причины брака при шабрении, способы его предупреждения и устранения. Организация рабочего места и техника безопасности при шабрении.
Притирка. Виды притирки. Достигаемая степень точности и герметичности. Шлифующие материалы. Механизация притирки. Брак при притирке, причины и способы его предупреждения и исправления. Организация рабочего места и техника безопасности при притирке.
Клепка. Способы клепки.
Возможные дефекты при клепке и меры их предупреждения.
Организация рабочего места и техника безопасности при клепке.
Пайка. Правила и способы пайки. Возможные дефекты при пайке.

ТЕМА 9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ

Технологический процесс сборки узлов и конструкций различной сложности. Ответственность за нарушение технологической дисциплины. Технологическая документация, ее форма, назначение, содержание.
Технология слесарно-сборочных работ.
Сборка резьбовых соединений. Причины дефектов при сборке резьбовых соединений и меры их предупреждения. Механизация сборки резьбовых соединений (электро — и пневмогайковерты, механические отвертки и т.п.)
Сборка шпоночных соединений. Контроль точности посадки шпонок. Соединение при помощи клиньев. Возможные дефекты при сборке клиновых соединений, меры их предупреждения.
Запрессовка и выпрессовка. Возможные дефекты при запрессовке и выпрессовке и меры их предупреждения. Правила техники безопасности при работе на прессе.
Установка уплотнений. Типы уплотнений и их назначение. Уплотнение при помощи прокладок, резиновых колец, белил и других паст.
Ниппельное уплотнение, уплотнение при помощи дюритовых шлангов, уплотнение клиновое, сальниковое и резьбовое, их монтаж. Приемы и способы прокладок.
Контровка соединений и уплотнений.
Виды контровок и их назначение. Дефекты при контроле, их последствия и меры их предупреждения.
Сборка заклепочных соединений. Назначение и применение клепки. Механизация клепочных работ. Дефекты при клепке и меры их предупреждения. Организация рабочего места и правила техники безопасности.
Соединение деталей при помощи склеивания. Назначение и применение склеивания. Дефекты при склеивании деталей и способы их предупреждения. Организация рабочего места и правила техники безопасности.
Сборка механизмов передач движения, сборка ременной передачи.
Основные детали механизмов, способы сборки шкивов и посадка их на место. Дефекты сборки шкивов и меры их предупреждения. Организация рабочего места и техника безопасности.
Сборка цепной передачи. Технические требования, предъявляемые к передаче. Способы сборки и регулирования. Методы проверки на точность. Дефекты сборки цепной передачи и меры их предупреждения. Организация рабочего места и техника безопасности.
Сборка зубчатых и червячных передач. Установка валов, проверка параллельности валов. Посадка зубчатых колес на валы. Дефекты сборки зубчатых передач и меры их предупреждения.
Сборка фрикционных передач. Основные детали и их элементы. Технические требования к передачам. Сборка передач и методы проверки сборки. Возможные дефекты и методы их предупреждения.
Сборка механизмов преобразования движения.
Сборка винтовых, кривошипношатунных, эксцентриковых, храповых и других механизмов; особенности сборки. Дефекты сборки и меры их предупреждения. Организация рабочего места и техника безопасности. Методы проверки собранных узлов. Организация рабочего места и техника безопасности.
Сборка трубопроводов. Методы проверки качества выполнения сборки. Организация рабочего места и техника безопасности. Общая сборка, регулировка и испытание механизмов и машин. Общее понятие о сборке маши. Виды сборки и их характеристика. Влияние типа производства на характер и организацию сборочных работ. Организация и условия приемки механизмов и машин отделом технического контроля. Правила техники безопасности при сборке. Регулировка и испытание механизмов и машин.

ТЕМА 10. УСТРОЙСТВО И СБОРКА ПРОДУКЦИИ, ИЗГОТОВЛЕННОЙ В ЦЕХЕ

Устройство и назначение промышленной продукции, которая должна собираться в цехе обучающимися. Взаимодействие отдельных узлов и механизмов. Подробное изучение узлов средней сложности. Их назначение, способы сборки. Разбор технологической документации на сборку конструкций. Технические требования, предъявляемые к собранным изделиям. Возможные дефекты при сборочных работах, их виды, причины, меры предупреждения и устранения. Паспорт выпускаемой продукции, его назначение и применение.

ТЕМА 11. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ

Значение механизации и автоматизации для повышения производительности труда. Основные направления механизации и автоматизации в машиностроении.
Гидравлические устройства. Жидкости, применяемые для гидравлических устройств, их физические свойства. Гидросистемы, их назначение и устройство. Зажимные устройства с гидравлическим силовым приводом.
Пневматические устройства. Применение пневматики в технике. Основные параметры, характеризующие состояние воздуха: давление, объем, температура. Единицы измерения давления воздуха.
Пневматические и электрические устройства для механизации сборки различных соединений ( резьбовых, шпоночных, заклепочных и др.)

ТЕМА 12. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

 

Тематический план и программа производственного обучения

№ п/п Темы Количество дней

2-3 р

4-5р

1 Ознакомление с производством и рабочим местом

2

1

1

2 Слесарные рабоыт средней сложности

9

7

7

3 Обучение выполнению механосборочных работ различной степени сложности

22

9

9

4 Самостоятельное выполнение механосборочных работ

26

12

10

5 Квалификационная пробная работа

1

1

1

ИТОГО:

60

30

28

Программа производственного обучения

ТЕМА 1. ОЗНАКОМЛЕНИЕ С ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССОМ И ОБОРУДОВАНИЕМ.

Ознакомление с цехом, правилами внутреннего распорядка. Ознакомление с оснащением рабочего места и правилами обеспечения рабочего места инструментом, приспособлениями, деталями. Механизация и автоматизация производственных процессов при сборке узлов и механизмов.

ТЕМА 2. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ СРЕДНЕЙ СЛОЖНОСТИ И СЛОЖНЫЕ

Выполнение работ, включающих плоскостную разметку особо сложных деталей и точную пространственную разметку на нескольких смежных плоскостях, наклоненных под различными углами друг к другу.
Опиливание выпуклых и вогнутых криволинейных плоскостей особой сложности.
Вальцовка ответственных и особо сложных цилиндров и конусов из листовой стали различной толщины на различных вальцах.
Рихтовка в холодном и горячем состоянии деталей и конструкций особой сложности.
Шабрение криволинейных поверхностей особой сложности с применением шаберов, механических головок.
Изготовление, сборка особо сложных и точных деталей и узлов из листового и сортового металла по чертежам и эскизам с пригонкой отдельных частей под клепку и сварку.
Горячая и холодная клепка особо ответственных герметических швов пневматическими молотками и вручную, а также на стационарных прессах.
Подгонка кромок заготовок под сварку.

ТЕМА 3. ОБУЧЕНИЕ ВЫПОЛНЕНИЮ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ РАЗЛИЧНОЙ СЛОЖНОСТИ

Ознакомление с устройством собираемых особо сложных узлов и конструкций. Участие в сборке конструкций особой сложности.

ТЕМА 4. САМОСТОЯТЕЛЬНОЕ ВЫПОЛНЕНИЕ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

Самостоятельное выполнение механосборочных работ в соответствии с требованиями ква-лификационных характеристик слесарей механосборочных работ 3-4, 5-6 разрядов. Освоение передовых методов труда, установленных норм времени при соблюдении производственно-технических инструкций на выполненную работу и правил охраны труда.
Все работы выполняются самостоятельно под наблюдением инструктора производственного обучения.

ТЕМА 5. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

 Перечень используемой литературы:

Справочник для слесаря Г.К.Татаринов Харьков 1978г. Справочник «Приспособление для металлорежущих станков» А.К.Горошкин Москва «Машиностроение» 1978г. Выполнение чертежей по ЕСКД Д.С.Дружинин «Москва» П.П.Цылблов Технология металлов Н.Н.Кропивницкий Лениздат   1987 г.

 

Теги: программа подготовки, слесарь



Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи

Чертеж приспособления для заточки сверл своими руками чертежи